工序劃分的方法

在數(shù)控車床上加工零件，應(yīng)按工序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下盡可能完成大部分甚至全部表面的加工。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀不同，通常選擇外圓、端面或內(nèi)孔、端面裝夾，并力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程原點的統(tǒng)一。在批量生產(chǎn)中，常用下列方法劃分工序。

1、按零件加工表面劃分工序

即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點（如內(nèi)形、外形、曲面和平面等）劃分成多道工序。

將位置精度要求較高的表面在一次裝夾下完成，以免多次定位夾緊產(chǎn)生的誤差影響位置精度。如圖1所示工件，按照零件的工藝特點，將外輪廓和內(nèi)輪廓的粗、精加工各放在一道工序內(nèi)完成，減少了裝夾次數(shù)，有利于保證同軸度。

2、按粗、精加工劃分工序

即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應(yīng)將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數(shù)控機床上進行，將精車安排在精度較高的數(shù)控機床上完成。

這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件。

按所用的刀具的種類劃分工序

3、按所用的刀具種類劃分工序

以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間較長，加工程序的編制和檢查難度較大的情況。

4、按安裝次數(shù)劃分工序

以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。

在對零件圖進行認真和仔細的分析后，制定加工方案應(yīng)遵循以下基本原則——先粗后精，先近后遠，內(nèi)外交叉，程序段最少，走刀路線最短。 

（1）先粗后精

指按照粗車一半精車一精車的順序，逐步提高加工精度。為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前的大部分加工余量去掉，同時盡量保證精加工的余量均勻。

（2）先近后遠

這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

（3）內(nèi)外交叉

對既有內(nèi)表面（內(nèi)型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行內(nèi)外表面粗加工，后進行內(nèi)外表面精加工。

確定刀具的走刀路線 

刀具的走刀路線：在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件的運動軌跡和方向。即刀具從對刀點開始運動起，直至加工程序結(jié)束所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。   

確定走刀路線的總原則：在保證零件加工精度和表面質(zhì)量的前提下，盡量縮短走刀路線，以提高生產(chǎn)率；方便坐標(biāo)值計算，減少編程工作量，便于編程。對于多次重復(fù)的走刀路線，應(yīng)編寫子程序，簡化編程。

數(shù)控車床上加工零件時常用的走刀路線：

車圓弧的走刀路線分析

實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分余量切除，最后才車出所需圓弧。

切槽的走刀路線分析

車削精度不高且寬度較窄的矩形溝槽時，可用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用直進法一次進給車出。精度要求較高的溝槽，一般采用二次進給車成，即第一次進給車槽時，槽壁兩側(cè)留精車余量，第二次進給時用等寬刀修整。

車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最后一刀精車至尺寸。